1.防止鑄件缺陷，提高鑄件質(zhì)量的新理論
⑴鑄鐵件均衡凝固與有限補(bǔ)縮原則；
⑵鑄鋼件、有色金屬鑄件冒口離開熱節(jié)動(dòng)態(tài)順序凝固理論；
⑶澆注系統(tǒng)大孔出流理論與澆注系統(tǒng)流量、流速、流態(tài)的控制；
⑷物理熱節(jié)、接觸熱節(jié)、流動(dòng)熱節(jié)引起縮孔、縮松缺陷的理論分析；

2.防止鑄造件縮孔、縮松、氣孔、夾渣、裂紋、滲漏缺陷的生產(chǎn)技術(shù)
⑴鑄件的冒口為什么不能放在熱節(jié)上及冒口根部縮孔、縮松的防止與消除；
⑵防止鑄件熱節(jié)縮孔、縮松的小冒口、無(wú)冒口技術(shù)；
⑶中性熱節(jié)的確定及短、薄、寬冒口頸技術(shù)；
⑷防止鑄件產(chǎn)生氣孔、夾渣與流痕的溢流冒口技術(shù)；
⑸由于金屬液原因引起的皮下氣孔及由于澆注工藝引起的氣孔的防止與消除；
⑹鑄鐵件致密性控制及滲漏缺陷的消除；
⑺熱裂紋、應(yīng)力裂紋、膨脹裂紋的防止與消除；
⑻冷鐵與冒口配合消除鑄件縮孔、縮松與滲漏缺陷，冷鐵材質(zhì)、冷鐵涂料與冷鐵的失效；
⑼具有結(jié)構(gòu)冒口的鑄件工藝方案的確定方法；
⑽集中引入與分散引入，薄壁引入與厚壁引入，頂注與底注，頂冒口與側(cè)冒口與缺陷產(chǎn)生的關(guān)系；
⑾金屬液成分、溫度、孕育與球化處理工藝與鑄件缺陷的關(guān)系；

3.防止鑄件缺陷，提高鑄件質(zhì)量的專用技術(shù)
⑴鑄鐵件補(bǔ)縮系統(tǒng)的定量計(jì)算及安全裕量的評(píng)估；
⑵耳冒口、飛邊冒口、壓邊冒口、鴨嘴冒口的設(shè)計(jì)方法及應(yīng)用；
⑶冷鐵放在冒口頸處的冷頸冒口的設(shè)計(jì)參數(shù)及應(yīng)用；
⑷垂直分型等壓等流速等流量澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)；
⑸垂直分型頂側(cè)冒口防止鑄件產(chǎn)生收縮缺陷的技術(shù)；
⑹通過(guò)控制澆注系統(tǒng)流通效應(yīng)控制鑄件補(bǔ)縮的技術(shù)；
⑺白口鑄鐵、合金鑄鐵件收縮似鋼，補(bǔ)縮按鐵的澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)技術(shù)；
⑻平板、套筒、閥體、殼體、桿軸類等典型鑄件的工藝及分析；
⑼澆注系統(tǒng)分組充填與同時(shí)充填，內(nèi)澆口流量控制技術(shù)；
⑽澆注系統(tǒng)補(bǔ)縮設(shè)計(jì)方法及防止內(nèi)澆口引入處縮孔、縮松、氣孔缺陷的技術(shù)；

西安理工大學(xué)與工廠合作取得的鑄件均衡凝固技術(shù)，獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，被列為國(guó)家重點(diǎn)科技成果推廣計(jì)劃項(xiàng)目，已在全國(guó)29省、市、區(qū)7500余家工廠應(yīng)用。生產(chǎn)應(yīng)用表明：與傳統(tǒng)工藝相比，鑄件工藝調(diào)試次數(shù)減少，鑄件廢品率下降50%~60%，鑄件工藝合格率穩(wěn)定在95%~98%以上。鑄鐵件工藝出品率提高10%~20%，噸鑄件平均節(jié)約焦碳25~30kg，電力5~7度，節(jié)約造型及清理工時(shí)15%~25%。可提高鑄鋼、有色鑄件工藝出品率%3~5%。鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性提高，生產(chǎn)成本降低。在應(yīng)用中不斷完善和成熟，并形成一套防止鑄件缺陷，提高鑄件品質(zhì)的專有技術(shù)。采用培訓(xùn)、研討，與解決各廠帶來(lái)的具體鑄件工藝問(wèn)題相結(jié)合的方式，有理論、有技術(shù)、有方法、與生產(chǎn)實(shí)際相結(jié)合。